Экология потребления. Бизнес: В связи с малой распространенностью технологии на территории России, облицовка жидким камнем остается услугой дорогостоящей.
Облицовка изделий жидким камнем
Профит: 270 т.р. в мес
Начальные вложения: 390 т.р.
Окупаемость: 2 мес.
В среде начинающих предпринимателей часто можно услышать мнение, что малый бизнес и производство несовместимы. Ведь изготовление конкурентоспособной продукции невозможно без дорогостоящего оборудования, квалифицированных специалистов и налаженных каналов сбыта. Но правила существуют для того, чтобы их нарушать, и облицовка изделий жидким камнем – наглядный пример того, что организация производства возможна даже при незначительных капитальных вложениях .
Камень в интерьере – это всегда красиво и презентабельно, но позволить себе подобную роскошь до недавнего времени могли немногие. И лишь в последнее десятилетие, с распространением технологии облицовки искусственным камнем в России, производители мебели и строительные компании смогли предложить своим клиентам подоконники, столешницы, элементы мебели и декора, имитирующие натуральный камень, по демократичной цене.
Искусственный камень – это композитный материал, в основе которого – каменная крошка и связующие смолы. Его отвердевание происходит, за счет добавления в массу реактивов: ускорителя и отвердителя.
Технология производства искусственного камня была изобретена в США еще в 60-е годы прошлого столетия. Аналог натурального материала быстро стал популярен, благодаря отличным эксплуатационным свойствам.
Искусственный камень:
Отличается прочностью: он не боится царапин, не подвержен коррозии;
- не стареет, и сохраняет свою привлекательность долгие годы;
- устойчив к воздействию ультрафиолетовых лучей;
- позволяет создать бесшовную поверхность любого размера;
- отличается богатством цветовой гаммы;
- не гигроскопичен, в отличие от натурального камня, а значит, не предрасположен к развитию бактерий;
- устойчив к образованию пятен от кофе и чая, соков и фруктов, бензина и масла;
- прост в ремонте;
- приятен на ощупь.
В настоящее время в производстве мебели и отделке помещений используют две разновидности искусственного камня: листовой и жидкий . Они абсолютно идентичны по своему составу, прочностным и техническим характеристикам, но, тем не менее, имеют принципиальные различия в технологии производства.
Листовой камень – это готовый строительный материал: листы из плит ДСП или МДФ, оклеенные искусственным камнем. Его производство – процесс высокотехнологичный и дорогостоящий.
Жидкий камень – облицовочно-поверхностный материал, работа с которым не требует применения специального оборудования и внушительных затрат на организацию бизнеса. Жидким камнем, как правило, называют не сам материал, а технологию облицовки специальной смесью различных поверхностей. Толщина слоя при этом невелика, и составляет 3-15 мм.
Помимо доступности технологии облицовки для представителей малого бизнеса, жидкий камень обладает еще одним явным преимуществом перед листовым аналогом – возможность воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские задумки.
Жидкий камень может применяться для отделки:
- столешниц;
- умывальников, раковин, ванн, джакузи;
- подоконников;
- элементов мебели;
- ваз и кашпо;
- деталей катеров и автомобилей.
Основой для напыления могут служить поверхности любой конфигурации из:
- дерева;
- МДФ;
- ДСП;
- камня;
- металла;
- фарфора;
- керамики;
- фибергласса.
Кроме того, жидкий камень может применяться для изготовления декоративной плитки, имитирующей каменную кладку. Но при этом нужно учесть, что данный материал может использоваться исключительно внутри помещений.
Целевая аудитория и каналы размещения
Конечными потребителями услуги облицовки жидким камнем являются две категории покупателей:
- физические лица (владельцы частных домов, дач) со средним и ниже среднего уровнем дохода;
- юридические лица (строительные фирмы).
Технология ручной облицовки изделий жидким камнем предполагает изготовление нетиповых изделий, а потому работа осуществляется под заказ.
Способы реализации:
- прямые продажи;
- реализация через строительные магазины: установка выставочных стендов, проведение презентаций;
- продажи с помощью посредников: сотрудничество со строительными бригадами, производителями мебели, реализаторами сантехнической продукции.
Технология производства
Рассмотрим производство столешниц из искусственного камня по шагам и с описание всех технологических циклов.
Помещение может быть небольшим: до 50 м2, но обязательно состоять из двух отдельных комнат: в первой будет происходить изготовление жидкого камня, и нанесение материала на заготовку, во второй – шлифовка изделий. Температура воздуха в помещении не должна опускаться ниже 180 С, и в идеале находиться в диапазоне 20 – 240С. Кроме того, обязательным является наличие вентиляционной системы.
Сам процесс изготовления изделий из жидкого камня прост, и состоит из нескольких этапов:
- Подготовка смеси. Прозрачный гелькоут (60 – 70%) смешивается с гранулами (29 – 39%), тщательно перемешивается с помощью дрели. Непосредственно перед напылением, в смесь добавляется отвердитель (1%).
- Нанесение смеси на подготовленное изделие, одним из двух способов: прямым или обратным:
- Прямой метод подразумевает нанесение жидкого камня непосредственно на заготовку. Метод хорош для отделки изделий сложной формы, но имеет ряд недостатков: это большие затраты времени на облицовку, сложности первичной обработки изделия и большой расход материалов. Поэтому более выгодным с экономической точки зрения считается обратный метод.
- Обратный метод предусматривает изготовление формы (опалубки) будущего изделия из ДСП, фанеры или пластика. В нее равномерно распыляется смесь из гранул и гелькоута, затем окрашенный грунт с добавлением кальцита. После отвердения смеси в форму вкладывается подготовленная заготовка из древесно-стружечного материала. Для удаления излишков грунта и пузырьков воздуха на 60 – 90 минут на поверхность плиты помещаются грузы. Затем будущее изделие вновь заливается грунтом.
- Шлифовка и полировка готового изделия.
Все дальнейшие расчеты будут проводиться для технологии облицовки различных изделий: столешниц, подоконников, ванн, раковин, умывальников жидким камнем.
Какое оборудование вам понадобиться для начала бизнеса?
Облицовка изделий жидким камнем не требует никакого специального оборудования! Весь процесс производства осуществляется с помощью следующих инструментов:
- Дрель-миксер BOSCH GRW 11 E 18 500
- Распылитель гелькоута G-100 6 100
- Шлифовальная машина MAKITA PV7000C 9 000
- Электролобзик BOSCH GST 850 BE 4 600
- Шуруповерт BOSCH PSR 1200 2 100
- Дисковая пила Bosch GKS 190 5 400
Общие затраты на приобретение оборудования составят 45 700 рублей.
В начале деятельности нет необходимости прибегать к помощи наемных работников: все работы может проводить сам предприниматель. В дальнейшем, с ростом объемов производства, достаточно будет нанять 1-2 рабочих.
Основное оборудование 45 700
Расходные материалы 100 000
Обучение технологии облицовки жидким камнем 190 000
Затраты на регистрацию ИП, изготовление печатей 5 000
Аренда помещения 25 000
Проведение маркетинговых мероприятий 10 000
Прочие расходы 20 000
ИТОГО: 395 700
Насколько выгодным может быть бизнес по облицовке изделий жидким камнем?
В связи с малой распространенностью технологии на территории России, облицовка жидким камнем остается услугой дорогостоящей. Так, средняя цена покрытия, площадью 1 м2 с учетом стоимости работы составляет 8 – 10 тысяч рублей при производственной себестоимости 2,5 – 3 тысячи рублей за 1 м2 покрытия. Снижать ли стоимость услуг, каждому предпринимателю предстоит решить самостоятельно.
Удерживать цены на высоком уровне позволяют:
- низкая конкуренция в отрасли;
- высокие эксплуатационные свойства покрытия;
- растущий спрос на изделия из искусственного камня;
- индивидуальный подход к выполнению каждого заказа.
Снижение цены может быть оправданно:
- в качестве временной меры в самом начале деятельности для популяризации услуги среди населения;
- в тех ситуациях, когда компании-конкуренты, работающие в обслуживаемом регионе, предлагают клиентам более выгодные условия.
Технологический цикл производства одного изделия составляет не больше 4 часов. Таким образом, за 1 рабочий день предприниматель сможет изготовить 2 изделия, общей площадью 2 – 6 м2. Исходя из этого, можно рассчитать примерную рентабельность производства.
Дневной объем производства, м2 4
Количество смен в месяц 22
Месячный объем производства, м2 88
Цена за 1 м2 продукции, руб. 8 000
Выручка, руб. 704 000
Постоянные затраты, руб. 167 100
Расходные материалы на месячный объем производства, руб. 264 000
Прибыльность, руб. 272 900
Рентабельность, % 39
Окупаемость, месяцы 2.
Далеко не каждому доступна отделка поверхностей натуральными материалами, ввиду высокой цены на изделия, работы. Процесс подразумевает не только укладку мрамора на определенную поверхность, но и его обработку, которая производится специализированным инструментом. Различное количество полимербетонов относятся к подкатегориям искусственного мрамора.
Отделка мрамором в больших объемах может быть выполнена своими руками, путем организованного производства в домашних условиях. Очевидным плюсом является производство необходимого по форме, консистенции искусственного мрамора, который уникален и не встретится на рынке. Общий состав принадлежностей для изготовки искусственного мрамора при домашних условиях не меняется от требуемой формы изделия.
Свойства искусственного мрамора
Основными составляющими искусственного мрамора являются полиэфирные смолы, которые отличаются износостойкостью, прочностью. При изготовлении используются сплав минеральных наполнителей, красителей, различных акриловых смол. Состав искусственного мрамора меняется в зависимости от работ, типа изделия. Более бюджетные вариации подразумевают использование измельченного кварцевого щебня, гальки, бетонно-цементной смеси, подкрашенного песка.
Однородная структура является очевидным плюсов, материал не расслаивается и не горюч. Искусственный мрамор не проводит электрический ток, не горит, используется в различных сферах. Изделия в виде аксессуаров на кухонных, ванных принадлежностях могут отличаться отличными антикоррозийными свойствами, стойкостью к очистным химическим составам.
Разновидностей материала несколько вариаций, он делится на литьевой, оселковый, жидкий состав. Существует множество разновидностей, которые применяются на производствах и промышленностях. Основное предназначение материала – отделка фасадов и офисов, изготовление столешниц, фонтанов, кухонной утвари.
Основа материала состоит из нейтрального минерала, кварцевой крошки, дробленого мрамора и прочих, соединяется с полиэфирной смолой. Добавленный минерал позволять превратить жидкий мрамор в подобие гранита, яшмы или малахитового камня. Чтобы изготовить состав, понадобится подготовить ингредиенты, предварительные растворы:
- Смешанная смола полиэфирного типа, соотношении один к четырем с минералом. Данный тип раствора относится к полимер бетонным, необходим для последующего использования при изготовлении искусственного мрамора.
- Бутакриловый раствор изготавливается путем смешивания АСТ-Т, бутакрила в пропорциях 1 к 1. К полученной смеси прибавляется половина объема измельченного щебня.
Литьевой мрамор своими руками изготавливается с использованием следующих вспомогательных веществ: речной песок, гелькоут, пигмент и пластификатор. Соблюдение этапов производства позволит изготовить качественное изделие:
- Гелькоутом промазывается форма для изделия.
- Подготовленный раствор выкладывается в форму, излишки удаляются.
- Форма накрывается герметичной пленкой, оставляется на 12 часов в сухом месте.
- Готовый камень извлекается их формы, просыхает при хорошо проветриваемом помещении или на свежем воздухе.
Затвердевший камень можно дополнительно отшлифовать для появления блеска. Процесс изготовления не отнимает множество сил и времени, однако составляющие компоненты не всегда находятся в свободной продаже, а цена конечного изделия высока. Исходя из этого, стоит рассмотреть аналогичные способы изготовления искусственного мрамора из других компонентов.
Получение состава из гипса производится путем затворенной смеси воды и клея, которая наносится на изделие, шлифуется до блеска. Мрамор из гипса тонируется до получения необходимого результата, основной внешний вид походит на лазурит, малахит и другие виды материалов. Производство не требует дорогих материалов, необходимо правильно заготовить раствор, следуя нескольким шагам:
- Столярный клей с сухим гипсом замешивается водой.
- Далее необходимо добавить смолу в растопленном виде.
- После равномерного размешивания добавляется пигмент.
- Перемешивание происходит до появления разводов, вкраплений естественного типа.
- В подготовленную форму заливается раствор, удаляются излишки смеси с использованием сухого гипса.
- Затвердевание происходит в течении 8-12 часов, зависит от температуры окружающей среды и влажности.
- Водоустойчивые свойства придаются кремнекислым калием, который наносится поверх изделия.
- Полировка производится с помощью специализированных абразивных средств, за не имением их возможно воспользоваться мягким фетром.
Важно знать, что для готового изделия с натуральным цветом, используется специальная смесь. Искусственный мрамор из гипса получается более натуральным, если смешать гумилакс объемом 200 гр, литр спирта, 50 грамм гипса.
Анилиновая краска придаст изделию черный оттенок, а оранжевый гумилакс будет выглядеть более светлым цветом. Оселковый мрамор, изготовленный своими руками наиболее доступен, ввиду дешевизны ингредиентов. Конструкция получается легкой и прочной, с успехом используется в жилых помещениях.
Искусственный мрамор с бетонным наполнителем
Доступный для производства метод, не сложное изготовление из подручных средств, малые затраты делают бетонный наполнитель одним из популярных мраморов в использовании. Получить искусственный мрамор достаточно просто, технология производства похожа на литьевой способ получения, однако имеются свои нюансы:
- Форма промазывается изнутри влагостойким гелькоутом, полностью высыхает.
- Подготавливается бетонная смесь с применением глины или гашеной извести.
- Наполнитель приготавливается из смеси 2 к 1 речного песка и цемента, небольшого количества гальки. Состав заливается водой, примерно на 80% от объема тары, пигмент для натурального цвета добавляется при соотношении 1 процент от все массы раствора. Перемешивание происходит миксером, продолжительность операции от 30 секунд до минуты.
- Полученный раствор разливается по формам, полностью заполняя свободные места, излишки удаляются шпателем или другим подручным инструментом.
- Высыхание происходит при накрытой форме от 24 часов, после чего материал обрабатывается шлифовальной машинкой.
Готовое изделие позволит не тратить время на изготовку, но не сможет в полной мере отвечать необходимым параметрам.
Наиболее доступным является молотый искусственный мрамор, отличающийся прочностью, высокой устойчивостью к воздействию влаги. Жидкое изделие используют при трудновыполнимых формах, его возможно резать ножом, изготавливать любые изделия.
Технология изготовления
Производство готового изделия не составляет большого труда и не затратное, понадобится несколько подручных материалов для изготовления форм, шлифовальный станок. Искусственный мрамор своими руками получается при соблюдении технологического процесса, достаточно следовать нескольким простым шагам. Производство искусственного мрамора дает возможность получить готовое изделие желаемого типа, придать строению уникальности, обеспечить должный вид.
Подготовительные работы
Перед любыми работами понадобятся необходимые материалы. Для получения искусственного мрамора понадобятся:
- Наполнитель, который подбирается при соответствии с бюджетом. В идеале используется мраморная крошка, для более дешевого процесса стоит обратить внимание на дробленый щебень, кварцевый песок или цементно-песчаная смесь.
- В зависимости от рецепта, желаемого результата, подбирается полиэфирная смола, желательно на спиртовом составе, максимально насыщенная.
- Важные параметры высокой прочности достигаются путем применения отвердителя.
- Цвет изделию придают подготовленные красители.
Необходимые для производства искусственного мрамора своими руками материалы возможно приобрести в специализированных магазинах на строительных рынках. Только после всех подготовительных работ возможно начинать работы по изготовлению смеси материала.
Приготовление раствора
Раствор изготавливается в специальной емкости. Подготовленные ингредиенты смешиваются при соответствии с пропорциями и рецептом, основные требование при смешивании это отсутствие комков, однородная масса на выходе. При небольших объемах возможно использовать электродрель со специальной насадкой для размешивания, похожую на бабочку. Большие объемы замешиваются строительным миксером.
Подготовка и заполнение формы
Перед изготовлением формы необходимо определить, целесообразно ли производство разборной формы, ведь бывают конструкции, которые изготавливаются один раз. Основные материалы для изготовки форм – гипс, полиуретан, пластик и другие. Прочность формы зависит от объема, массы раствора. Поточное производство подразумевает разделение на сектора, данный способ используют когда делается несколько изделий из однородного состава.
Формы необходимо предварительно отполировать, нанести материал, чтобы исключить адгезию. Гелькоут распыляется на поверхности специальным чашечным устройством, затем отстаивается до полного затвердения. После заливки материала, необходимо удалить пузыри воздуха. Вручную выполняется данная процедура протыканием массы по всей площади, для более быстрого, автоматизированного процесса понадобится вибростол.
Затвердевание зависит от объема изделия, температуры окружающей среды. Заливка производится небольшими слоями для полного заполнения формы. Появление трещин на поверхности искусственного мрамора избегается путем герметизации полиэтиленом или другим доступным материалом.
Обработка готовой плиты и последующий уход
Готовая плита обрабатывается шлифовальной машинкой до получения блеска. Финишная полировка производится фетром, для более выраженного блеска используется полироль, цвет которой зависит от изделия.
Последующий уход требует особой внимательности, агрессивные моющие средства могут оцарапать поверхность, удалить блеск. Удаление загрязнений производится мягкой тканью или специальной губкой. Для сохранения блеска разводится раствор моющего средства с водой. Блеск сохраняется путем натирания полотенцем после мойки.
Использование
Процесс изготовления отличается в зависимости от материалов, предназначения конструкции. Изделия из искусственного типа мрамора широко распространены при отделке жилых помещений, административных зданий. Плитка из искусственного мрамора применяется для изготовления лестниц, фасадов зданий, других сферах.
Дешевый материал, по сравнению с натуральными камнями, используется повсеместно благодаря безотходному производству, простотой ухода. Мрамор заменяется искусственным камнем, применяется при различных сферах строительства, некоторые формы и виды используются отдельными видами промышленности. Искусственный гранит своими руками возможно изготовить на примере литьевого способа, однако процесс потребует больших усилий, как следствие измененного технологического процесса.
Технология производства различных отделочных материалов постоянно развивается. Появляются все новые способы отделки поверхностей различных изделий. Одна из них, имеющих сравнительно не большой период использования, но нашедшая за это время широкое применение – жидкий камень.
Использование определенных химических компонентов и красящих пигментов позволяет практически на любом материале получить даже своими руками имитацию каменной поверхности.
Технология выполнения отделки настолько проста, что может с легкостью быть выполнена самостоятельно при наличии необходимых инструментов и материалов.
Работа с жидким камнем
При выполнении самостоятельных работ по изготовлению изделий на основе жидкого камня могут понадобиться следующие инструменты:
- Дрель электрическая;
- Компрессор;
- Лобзик электрический;
- Шуруповерт;
- Пистолет для напыления;
- Шлифмашинка ручная;
- Фрезер ручной;
- Пистолет для термоклея;
- Насадка для дрели – миксер;
- Рабочий стол.
Производство изделий по данной технологии немыслимо без применения специализированных материалов, составляющих основу покрытия. Необходимо подготовить:
- Листы древесно-стружечных плит (можно необлицованных);
- Листы древесноволокнистых плит;
- Стеклоткань;
- Пластилин;
- Смола химическая общего назначения;
- Наполнитель;
- Цветные пасты;
- Отвердитель;
- Ацетон;
- Термоклей;
- Кальцит;
- Гелькоут.
После подготовки всех компонентов жидкого камня и необходимого оборудования можно приступать к выполнению пробных изделий. Перечень их велик. Это и подоконники, и столешницы, и сантехника. Для получения первоначальных навыков попробуйте изготовить какое-либо не сложное изделие, например, столешницу для кухонного стола.
Данная технология имеет два основных метода получения изделий – прямой и обратный. При первом методе на поверхность готового изделия или заготовки из ДСП или ДВП производят напыление рабочего состава с последующей его сушкой и шлифовкой. Толщина нанесения составляет около двух миллиметров. Большая толщина слоя делает метод более дорогим. При этом декоративный эффект могут приобрести уже готовые изделия. Второй метод более длителен, но требует меньшего расхода дорогостоящих материалов. Остановимся именно на нем.
Для изготовления столешницы из жидкого камня своими руками необходимо из листа ДВП выпилить электролобзиком две детали, размер которых больше по пять миллиметров с каждой стороны будущего изделия. Затем они склеиваются между собой. В случае расхождения формы соединенных деталей их дополнительно обрабатывают по кромкам. Затем полученную заготовку переносят на рабочий стол.
На столе по кромке заготовки крепят полоски листовых материалов – фанеры, ДСП или пластика, устанавливая их на ребро и фиксируя термоклеем. Заготовку удаляют из полученной матрицы и обрезают по пять миллиметров с каждой стороны. Место будущей кромки столешницы промазывают пластилином и придают ему форму фигурным шаблоном, повторяющим форму фрезы. Для лучшего отделения выполненного изделия от поверхности стола, все внутренние поверхности матрицы обрабатывают разделительным составом. После его впитывания, через пятнадцать минут, выполняют следующие операции.
Подготовленную смесь компонентов с помощью пистолета распыляют на нижнюю и боковые поверхности матрицы. Нанесенный состав должен застыть в течение получаса. Затем для увеличения прочности его прокладывают стеклотканью и заливают грунтом — смесью смолы, красящего пигмента и наполнителя (кальцита). В залитую матрицу укладывают вырезанную ранее заготовку столешницы и пригружают ее равномерно. После застывания грунта через полтора часа грузы удаляют, а поверхность заготовки окончательно грунтуют небольшим слоем.
Для придания полученному изделию максимальной декоративности, кромки после окончательного затвердения фрезеруют, а поверхность шлифуют в течение полутора часов абразивными материалами различной зернистости и полируют.
Как следует из статьи, описанная выше технология не требует специализированной техники. Главная задача домашнего мастера, решившего проводить работы с жидким камнем своими руками – приобретение качественного расходного материала и наличие достаточных рабочих площадей, оснащенных системой приточно-вытяжной вентиляции.
Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации - нам интересно ваше мнение:)
Современные психологи утверждают, что люди, успешно ведущие активную профессиональную деятельность, на самом деле, ментально имеют своим местом жительства не свой дом или квартиру, а как это ни странно, свою работу. Проанализировав данные о среднем количестве времени, которое люди проводят на рабочем месте, круге общения работающих людей, содержании их мыслительной деятельности в течение дня, специалисты сделали почти парадоксальный вывод: люди живут на работе, а домашний очаг является местом для необходимого отдыха и восстановления сил.
Кухонные рабочие поверхности непременно должны быть эстетичными и практичными, износостойкими и удобными.
Но даже без этой информации совершенно очевидно, что кухня занимает абсолютно особое место в общем устройстве квартиры и дома. Это святая святых для хозяек всех возрастов. Здесь молодые девушки делают свои первые кулинарные пробы, принимая поздравления от отца и старшего брата. Готовят жены, понимая как важна для семьи, здоровая, домашняя пища. Трудятся бабушки, вкладывая свою любовь к внукам, в выпечку и сладости.
Поэтому и выбирают каменные столешницы, в которых великолепный внешний вид соединяется с безусловно высокими показателями прочности.
Оттого и естественно желание любого человека обустроить кухню как можно лучше, снабдив, по возможности, всей необходимой мебелью и прочими интерьерными аксессуарами. Природа устроила человеческий организм так, что своевременный прием пищи является для него крайне важным.
Главные характеристики таких рабочих поверхностей – стабильность, долговечность, невосприимчивость к износу и механическим повреждениям.
Люди стараются приобрести для своей кухни удобные стулья, снабдить ее качественным мягким уголком и всеми необходимыми столовыми приборами. Освещают комнату ярким, теплым светом софитов или люстр. Во все времена особое место занимала и столешница. Она всегда идеально справлялась с функцией поверхности для установки всей необходимой кухонной бытовой техники, размещения на ней столовых приборов и посуды для приготовления пищи, разделочной доски.
Столешницы из натурального камня всегда будут отличаться друг от друга, поскольку двух одинаковых плит в природе найти невозможно.
Что такое жидкий искусственный камень?
Полувековая история успешного применения искусственного камня широко известна. Технология его изготовления основана на свойстве молекул каменной крошки входить в качественную неразрывную связь с молекулами синтетических смол. При этом полученный в результате такого смешения материал благодаря последующей поверхностной обработке, как по своим внутренним свойствам, так и по внешним характеристикам очень напоминает полированный гранит.
Производители утверждают, что столешница из натурального камня служит минимум 12-17 лет, но практически этот материал оказывается в разы долговечнее.
Годом создания материала считается 1967-й, когда специалисты французской фирмы Дюпон, впервые представили изделия из искусственного камня на европейском рынке.
На сегодняшний день технология освоена всеми ведущими мировыми производителями мебели.
Преимущества использования на кухне столешницы из жидкого камня
- Гигиеничность.
Благодаря специальной обработке материал приобретает активные антибактериальные свойства. Такая обработка наделяет его абсолютно гладкой поверхностью, что в свою очередь не дает там застаиваться органическим веществам, таким как, например, частички пищи или следы домашних животных.
Отсутствующий микрорельеф в виде микротрещин и пор позволяет легко удалять ненужную влагу, нейтрализуя среду обитания различных микроорганизмов.
- Легкий уход за мебелью.
Любой процесс приготовления пищи неизбежно сопровождается образованием небольшой нечистоты. Пролитые кетчуп, шоколад, или подсолнечное масло… Именно с такой столешницы они крайне легко удаляются. И стоит ли говорить, что после этого не остается никаких следов?
Такая поверхность не боится ни воды, ни концентрированной бытовой химии, ни горячего, а продукты здесь можно нарезать без доски.
- Устойчивость к повреждениям.
Столешницу из жидкого камня сложно как-то повредить или испортить ее внешний вид.
Чтобы избежать появления пятен, мрамор нужно покрывать специальным защитным средством.
Напомним, что материал обладает почти всеми свойствами настоящего полированного гранита. И поэтому ему не присущи недостатки, коими обладают дерево и пластик. На нем невозможно оставить царапину, каким-либо острым предметом.
Он не отсыревает и не выцветает под действием солнечных лучей.
Стоит упомянуть и о минусах.
Разновидности жидкого камня
В зависимости от того, какой материал используется в качестве связующего, и от той доли, которую в нем составляет непосредственно кварцевая крошка, искусственный камень делится на два вида: кварцит и акриловый камень.
Кухонные столешницы из кварцита отличаются стойкостью к высоким температурам.
Акриловый камень характеризуется долговечностью в использовании.
Кварцит (агломерат)
В состав входят:
- К варцевая крошка (не менее 9/10 долей от общей массы);
- К расящие пигменты (от их сочетания с оттенком кварцевой крошки, варьируется конечный цвет столешницы);
- П олиэфирная смола, в качестве связующего звена.
Когда говорят о точной схожести качеств полированного гранита с качествами камня искусственного, то подразумевают именно эту его разновидность – кварцитовую.
Такое высокое содержание минеральной составляющей достигается за счет сложного производственного процесса – вакуумной высокотемпературной прессовке компонентов. Этим реализуется крайне прочная структура материала. Столешница не подвержена воздействию высоких температур, которые могут встречаться в быту.
Отставленный в сторону закипевший чайник, или раскаленная сковорода, случайно оброненная зажженная спичка или сигарета, не оставят на поверхности кварцита и следа.
И понятно, что этот вариант столешницы не может быть изготовлен самостоятельно в домашних условиях. Детали общей конструкции не поддаются склеиванию. Они состыковываются в результате точной размерной подгонки.
Кварцит (агломерат) в качестве материала для столешницы обойдется покупателю весьма дорого. Однако цене в данном случае качество полностью соответствует.
Акриловый жидкий камень
Состав этой разновидности искусственного камня отличается высоким содержанием акриловой смолы, в качестве связующего материала, и соответственно небольшой долей минерал наполнителя.
Столешница из акрила без проблем впишется в любой дизайнерский стиль кухонного помещения.
У материала также есть свои плюсы и минусы.
- В силу наполненности состава акрилом, столешница будет меньше «боятся» сколов.
- Малая теплопроводность создает эффект теплоты на ощупь.
- Случайно оставленные острым предметом царапины легко устраняются посредством наждачной бумаги и шлифовальной пасты ГОИ.
Однако сравнительно невысокая себестоимость материалов и отсутствие сложной технологической составляющей в процессе производства превращают изготовление акрилового искусственного камня своими руками в занимательную и нехитрую работу.
Покупка жидкого камня
Планируя приобрести добротную вещь, которая будет служить не один год, при этом хорошо представляя необходимые размеры, стиль и тот материал, из которого она будет выполнена, останется совсем немного – отыскать где-то реальное воплощение всего этого. И каково же будет разочарование, если именно на этом завершающем этапе нас вдруг постигнет неудача. Что делать тогда? Смириться с неизбежностью выбирать из предложенного? Конечно же, нет!
Столешница из искусственного камня доступнее, намного легче и проще в монтаже, а внешне ничем не отличается от столешницы из натурального камня, но выбор цвета поверхностей при этом гораздо шире.
Существует как минимум два выхода из этого положения. Первый – заказать кухонную столешницу, как вы ее себе представляете, непосредственно на производящем мебель предприятии. Второй – сделать самостоятельно своими руками.
И, несмотря на то, что на первый взгляд, последний вариант может показаться трудно выполнимым, многих людей такие трудности не только не останавливают, но даже вызывают своеобразный азарт.
Изготовление столешницы из жидкого камня. Метод напыления полиэфирного акрила.
- Подготавливается форма из ДСП с тем расчетом, что камень покроет 5 мм поверхности с каждой стороны.
- В создании формы частично участвует идеальная по своей ровности поверхность, например, широкоформатное стекло. На него монтируется своеобразная опалубка из вырезанного ДСП.
Самый дешевый вариант – самому изготовить опалубку из ДСП. Также можно найти полиуретановую или силиконовую форму промышленного производства.
- Вся внутренняя поверхность смазывается восковой мастикой с целью создания необходимой изоляционной прослойки.
- Из краскопульта один за другим наносятся 3 слоя акрила без красителя. При этом каждый последующий слой не наносится до тех пор, пока не полимеризуется предыдущий.
Работу следует выполнять как можно аккуратнее, т.к. от этого зависит внешний вид кромки будущего изделия.
- Далее идет подготовка основной смеси. На 3 части акрила, замешивается 1 часть минеральной крошки и необходимая часть красителя. Минеральная крошка предварительно должна быть промыта водой и просушена. Отвердитель идет в последнюю очередь, предваряя непосредственное нанесение.
- Затем смесь кистью наносится на внутреннюю поверхность формы. Обязательно равномерно и в несколько слоев.
Все компоненты смешивают строго в соответствии с рекомендациями производителя.
На высыхание смеси потребуются сутки.
- Приступаем к армированию. В форму укладывается и придавливается стекломат, на который наносится клей (1:1 полиэфирная смола и кальцит) в смеси с отвердителем. Вкладывается заранее подготовленная форма ДСП. Сверху кладется груз.
- Наконец, заливается последний слой клея (1:1,5 полиэфирная смола и кальцит) в смеси с отвердителем.
- После окончательного завершения процесса полимеризации (около 4 часов), ДСП заготовка вынимается, изделие окончательно зачищается и полируется.
Готовое изделие шлифуют, полируют, монтируют на каркас гарнитура.
Сегодня не все люди могут позволить себе покупку дорогих трендовых предметов и аксессуаров мебельной обстановки. Не каждому по карману услуги профессиональных дизайнеров интерьера, с их предложениями декора краснокнижными породами дерева.
Но мы не ошибемся если скажем, что для того чтобы смастерить надежную и красивую вещь для своих родных и близких людей, все, что достаточно иметь, это желание, терпение и немного фантазии.
ВИДЕО: Всё о производстве столешниц из акрилового камня.
Сейчас Вам будет представлена технология изготовления искусственного камня на примере стола.
Размер стола 1100 мм х 630 мм.
В первую очередь используется два вида материала – ДСП 16 мм и
фанера 12 мм. Заготовки вырезаются на 1 см. меньше, т.е. 1090 мм х
620 мм. Это объясняется тем,что в процессе заливки края заготовки R.S. мы нарастим до нужных размеров(толщина искусственного камня по периметру 0,5 см.). При изготовлении столешниц и подоконников используем только ДСП. Фанеру используют для того, чтобы в процессе эксплуатации стола ножки не разбалтывались.
Первый этап: склейка заготовки.
Сейчас происходит склейка. Склеивать оба материала можно разными видами клеёв. В нашем случае мы используем ПВА. После того, как клей будет нанесен, мы производим склеивание двух
листов. Если фанера имеет изгиб, то мы используем саморезы, которые
выполняют роль груза (стяжки). Сильно стол давить не нужно.
Чтобы столешница (далее заготовка) получилась ровной, то все зависит от поверхности рабочего стола.
Поверхность рабочего стола должна быть идеально ровной, иначе в процессе давления столешница (заготовка) может принять неровности рабочего стола. Нагрузка должна составлять приблизительно 20 кг. на 1 кв. м., не более.
Следующий этап: фрезерование ДСП.
После процесса склейки будет происходить фрезеровка края заготовки.
В нашем случае используется ручной фрезерный станок с фрезой радиусом 25 мм.
(или другую фрезу по желанию клиента).
Следующий этап: изготовления листа
(листового пластика) .
На мягкую тряпочку наносится восковая мастика и растирается по поверхности стекла тонким слоем, после 15 минут наносится повторно и полируется. От качества нанесенного воскового покрытия зависит качество Вашего листа. В случае, если на лист попали пыль или другие твердые включения, то их желательно убрать. Если Вы это не сделаете, то на лицевой поверхности листа будут видны ямки.
На стекле, как Вы видите, с обратной стороны наклеен скотч, который показывает границы нашего листа. При изготовлении можно использовать шаблон, как в данном случае, т.е ложится шаблон и по шаблону вклеивается бортик. Мы применяем текстолитовые полоски и скотч малярный. Толщина эбонитовой полоски 4- 6 мм. или можно использовать стеклянные полосы и т. д.
Далее проверяются размеры нашей кромки. Поверхность готова.
Рамка изготавливается на 1 см. больше размеров нашего стола, потому
что в процессе полимеризации происходит линейная усадка до 1 %.
В отдельное ведро, предварительно хорошо перемешав отливается камень ROYAL STONE из расчета на 3-2,7кг на 1 кв.м. В нашем случае площадь стола составляет 0,710 кв.м. умножаем 3 кг. и получаем 2,1 кг. R.S.
В R.S. добавляется 1- 1,5 процента катализатора на 1 кг., также можно добавить кобальт, если температура в помещении не очень высокая (меньше 20 грд. С).
Отмериваем шприцем и выливаем в отдельную кружечку. Отдельно выливаем кобальт (из расчета 0,2-1 кубик на 1 кг. R.S.) и перемешиваем ручной дрелью с насадкой, а затем катализатор. Процесс перемешивания занимает в среднем 1-3 мин.
Замес идет в таком порядке: 1. В смолу добавляем отвердитель и перемешиваем 5 секунд. 2. Высыпаем камень(крошку) в смолу и перемешиваем.Как только мы видим однородную массу в ведре сразу переходим к формированию листа. 3. Во избежание образования пузырьков воздуха камне- не перемешивайте долго и не поднимайте миксер из жидкости.
НЕЛЬЗЯ СМЕШИВАТЬ КОБАЛЬТ И КАТАЛИЗАТОР ВМЕСТЕ ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЗРЫВА!!!
Фильм 1. Вакса - разделительный слой для полимергранита.Смесь выливается на подготовленное стекло, смазанное парафином, и разравнивается шпателем или другим плоским материалом. Визуально измеряется толщина наносимого материала на стекло. Можно использовать вибратор, но уже после того, как лист сформирован. Вибратор должен работать не больше двух минут.
Нашу заготовку ДСП + фанера желательно прогрунтовать дешевой полиэфирной смолой
из расчета 200-300 гр. на кв.м. (кобальт 0,5-1 % и 1-2% отвеса смолы плюс 20% талька).Поверхность загрунтована. Даем ей возможность пропитать древесину и полимеризоваться, но не до конца до отлипа.
После того, как наш лист начал полимеризоваться, а это проверяется способом на отлип, когда палец оставляет на нем отпечаток, но не прилипает. Далее мы разбираем форму, и пока лист еще не полностью полимеризовался, подрываем его. Это надо делать очень аккуратно, т.к. лист тонкий. В случае, если Вы нанесли очень мало разделительной пасты, то лист может прилипнуть к стеклу и порваться. Обратите на это внимание!
Когда лист полностью оторван, то мы его накрываем стеклом, для того, чтобы процесс полимеризации полностью закончился и лист не покоробило. Хватает одного листа стекла чуть большего размера.
Если у Вас возникли сомнения, можно сверху положить дополнительный груз и в результате лист получится ровный. Лист оставляем на сутки.
Следующий этап: приклейка листа.
Готовим 650 гр. дешевой полиэфирной смолы с 20 % талька(с кобальтом и катализатором), которая шла на склейку и грунтовку, причем, количество вылитой смолы на лист должно быть в 3 раза больше, чем на заготовку. Смолу можно подкрасить пигментными пастами в тон камня R.S.
Цвет: желательно к светлому покрытию R.S. подобрать светлые тона и на оборот. Расход смолы на склеивания листа R.S. с заготовкой – 1- 0,9 кг. на кв. м. При поклейке листа обязательно визуально проверяйте правильность наклейки, чтобы с каждой стороны был одинаковый развес, чтобы наш лист выходил за размеры стола приблизительно на 0,5 см.
Следующая операция: закрытие тыльной стороны заготовки.
С тыльной стороны на фанеру наносится дешевая смола с красителем под цвет R.S.из расчета 1,4 кг смолы.В данном случае желательно использовать салатный цвет.
Заливка тыльной стороны происходит в несколько этапов: - оклейка края малярной лентой - заливка тыльной стороны. - Посыпка сверху на смолу гранулы R.S.
Данную операцию можно совмещать с наклейкой листа на заготовку
Следующая операция: залив края.
Со стороны фанеры наклеивается малярная лента.
Свободный край ленты должен выходить на 1 см. Используется лента шириной 25 мм. Особое внимание обратите на углы. Углы должны быть хорошо заделаны, чтобы не было протечки смолы и камня.
Желательно, чтобы стол стоял у нас горизонтально. Это проверяется с помощью уровня. На одну сторону идет 280 гр. R.S.на 1,1 метр погонный заготовки.
Кобальт ускоряет процесс полимеризации. Много кобальта добавлять не рекомендуется, чтобы самостоятельно вышел воздух. Полученная смесь
медленно разливается по всей плоскости. Когда первый замес R.S. разлит по торцу заготовки, далее вручную доформировываем край.
После того, как гелеобразование закончено, мы переходим к следующей стороне и так далее по кругу. Даем сутки для полимеризации.
Следующий этап: фрезеровка.
Так как все стороны стола залиты, то мы должны сделать торец стола ровным, поэтому мы снова используем ручной фрезерный станок с пальчиковой фрезой. Выставляем фрезу так, чтобы было снято приблизительно около 1 мм. Также фрезерование края заготовки позволяет проявить камень. Если где-то остались неровности, то еще сдвигаем на 0,5 мм и еще раз проходим фрезерным станком.
Все четыре стороны отфрезерованы.
Следующий момент. Ручным фрезерным станком мы делаем овал 25 мм.
по периметру. Можно использовать фрезы с разным полукругом. Все зависит от желания заказчика.
Следующий этап: шлифовка и полировка.
Для этого процесса используются шкурки, начиная с крупного размера и заканчивая нулевкой. Желательно начинать со 120-й и уходим в низ. Самая последняя шкурка – 320. Изделие получается матовое.
Если заказчик желает, чтобы изделие имело блестящую поверхность, то мы применяем полировку. Периодически пыль с поверхности стола надо убирать сухой тряпочкой. Процесс шлифовки занимает в среднем 1 кв.м. в час.
Технические данные: 1. Смолы R.S.- 50-60% (гелькаут прозрачный под кисть 50% +50% смолы общего применения). 2. Крошки R.S. 40-50% ,в зависимости от фракции. 3. Катализатора 1-2% от веса смолы.
Теперь Вы можете своими руками изготовить искусственный гранит.
Расчет материалов для изготовления столешницы «СНЕГОПАД» из искусственного камня 2,31м на 0,6м толщиной 40 мм. крупная гранула.
| Вид работы | Смола RS, кг | Гранула RS, кг | Дешевая смола, кг | Тальк, кг | Отвердитель, см.куб. | Итого, кг |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Изготовление листа | 3.56 | 3.50 | 71.0 | 7.060 | ||
| Грунтовка заготовки (ДСП) | 0.330 | 0.083 | 6.6 | 0.413 | ||
| Приклейка листа | 1.386 | 0.416 | 27.0 | 1.800 | ||
| Заливка обратной стороны | 2.770 | 0.550 | 55.0 | 3.320 | ||
| Заливка видимого края – 2.31 м | 0.37 | 0.37 | 7.50 | 0.740 | ||
| Заливка видимого края – 2х0.6 м | 0.19 | 0.19 | 4.0 | 0.380 | ||
| ИТОГО | 4.12 | 4.06 | 4.486 | 1.049 | 171.0 | |
| Расход 1 м. кв. | 2.97 | 2.93 | 3.237 | 0.760 | 123.0 |
Формулы расчета.
1.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИСТА,расчет смеси –V. V = (длина+1% Х ширина+1%) Х на желаемую толщину(в нашем случае 5 мм) V = (2,31+0,02 Х 0,6+0,006) Х 5 мм =7,06 кг Здесь 1 % это усадка полиэфирной смолы в процессе полимеризации. 2.ГРУНТОВКА ЗАГОТОВКИ, расчет смеси –V. V= (S заготовки Х 0,24 кг) +25 % (талька) или 100% омикарба V=(2,31 Х 0,6 Х 0,24 кг) +25 % или 100% омикарба V=0,33 кг +0,0825 кг (талька)=0,413 кг 3.ПРИКЛЕЙКА ЛИСТА, расчет смеси –V. V = S заготовки +30%(талька) или 100% омикарба V=1,138 кг(смолы)+0,416 кг(талька) =1,8 кг 4.ЗАЛИВКА ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ, расчет смеси –V. V = 2 S заготовки + 20%(талька) или 100% омикарба V = 2 Х 1,386 + 20% V = 2,77 + 0,55 = 3,32 кг 5.ЗАЛИВКА ВИДИМОГО КРАЯ, расчет смеси –V. ДЛИННАЯ СТОРОНА(2,31 м) V = 2,31м Х 0,04 м(толщ.заготовки) Х 8 V =0,0924 Х 8 =0,74 кг КОРОТКАЯ СТОРОНА (0,6 м) V=0,6 м Х 0,04 Х 8 (толщина края) V=0,024 Х 8 = 0,19 кг. Но коротких стороны у нас две Поэтому 2 Х 0,19 = 0,38 кг.При изготовлении искусственного гранита с начало произведите и запишите расчет расхода материала для вашего изделия. Это поможет Вам избежать ошибок.